如何提高沖壓模具的生產效率與經濟性

     在沖壓技術快速發展的今天，沖壓件加工時的各項成型工序要求不是相對的。能根據實際生產中對模具的生產技術要求，綜合利用各種沖壓技術，正入抉擇沖壓辦法，正確停止沖壓工藝及工藝流程的制訂、模具構造的抉擇，使之既滿足產品的技術要求，又合乎沖壓工藝的條件從而到達減低沖壓工時和減少成本的目的。這是一家好的的沖壓公司應該到達的程度。

     下面高準小編依據我司一位之前在日本電產（東莞）有限公司就任沖壓工程師的公司高管來分享他設計沖壓模具前會先了解哪些信息。

（東莞高準精密機械制造有限公司工程部深入了解客戶所需工藝） 

　1）取得注明具體技術要求的產品零件圖樣。了解工件的形狀、尺寸與精度要求。關鍵孔的尺寸（大小和位置），關鍵表面，分析并確定工件的基準面。

    2）弄清工件加工的工藝流程步驟。由此可了解其前后工序間的互相關系和在各工序間必需互相保障的加工工藝要求及配合關系等。

（東莞高準精密機械制造有限公司制造生產的沖壓模具）

   3）了解工件的生產批量。零件的生產對沖壓加工的經濟性起著決定性的作用，為此，必須根據零件的生產技術要就以及生產批量和，來決定模具的型式、結構、材料等有關事項，并由此分析模具加工工藝的經濟性及公建生產的合理性。

   4）確定工件原材料的規格及毛料情況（如板料、條料、卷料、廢料等），了解材料的物理性質、化學性質，根據零件的工藝性確定是否采用少無廢料拍樣嗎，并初步確定下料的規格和精度等級。

   5）在滿足工藝要求的前提下，模具部分非零件應盡量采用價格較低的的材料。

   6）剖析工（模）具車間制造模具的技術能力和設備條件以及可采用的模具標準件的情況。

　7）了解當前沖床設備目前的狀態，噸位，行程等各種參數，以保證模具試模和量產時的穩定性。

（東莞高準精密機械制造有限公司加工生產設備）

  8）研究消化上述資料，初步構思模具的結構方案。必要時可對既定的產品設計和工藝過程提出修改意見，使產品設計、工藝過程和模具設計與制造三者之間能更好的結合，以取得更加完善的效果。